Solutions spéciales

Le système de construction en acier léger, que nous avons pionnier dans le secteur et introduit en Turquie, est entré à l'ordre du jour du pays après le grand tremblement de terre de 2020. Suite à la réunion au cours de laquelle TOKİ s'est réuni avec des représentants des structures en acier préfabriquées et légères, le cahier des charges des structures en acier a été créé. Nous avons joué ici un rôle décisif grâce à notre expérience du secteur. Des maisons de village en acier ont commencé à être construites dans diverses provinces de Turquie. Dans ce contexte, nous avons construit des maisons de village collectives dans diverses provinces de Turquie avec le système de structure légère en acier.

87 maisons en acier léger, chacune d'un seul étage et mesurant 90 m², ont été montées simultanément dans quatre régions différentes de la ville de Manisa et ont été achevées en un court laps de six mois grâce au travail d'une équipe de montage de 50 personnes. Nous avons également achevé le montage de 68 résidences de plain-pied de 90 m² chacune dans diverses régions de la ville d'Afyon au cours de la même période. Dans le projet réalisé dans deux endroits différents de la ville d'Artvin, un total de 246 résidences en acier, 3+1/130 m² et 2+1/90 m², ont été rendues habitables en 10 mois en travaillant en coordination avec un équipe de montage de 150 personnes. Le projet "TOKİ Maison de Village" constitue un début important pour l'acceptation et l'utilisation généralisée du système en acier léger en Turquie.

Nous avons participé en tant que partenaire de solution du maître d’œuvre à la construction de l’hôpital d’urgence à Chypre, qui devait être construit rapidement pendant la période de pandémie. Nous avons combiné les avantages de l’acier léger et de l’acier de construction et les avons utilisés ensemble de manière hybride.

Nous avons géré le processus du projet avec beaucoup de soin du début à la fin, et en effectuant un travail coordonné avec la discipline de gestion de projet depuis notre bureau technique jusqu'à l'équipe de production et de montage sur le terrain, nous avons livré l'hôpital d'urgence avec une zone fermée. de 13 500 m² en un mois avec une équipe de montage de 150 personnes. Dans le projet où nous avons utilisé des matériaux de construction spéciaux en fonction du climat de la région, nous avons réalisé le revêtement extérieur en fibrociment ignifuge de classe A1 du projet avec Ekobord, l'une des marques de notre groupe, des profilés en acier léger avec Profacto et des panneaux composites.avec la marque Neopan, et réalisé toutes les composantes du projet avec notre approche de production intégrée.

De plus, le toit de l'hôpital a été recouvert d'un système de toiture à joints debout avec un panneau composite dont la conception et le brevet appartiennent à Vefa, créant une surface ignifuge A1 sans créer de pont thermique. L'hôpital d'urgence, qui revêt une grande importance pour le secteur de la santé à Chypre, a commencé à fonctionner pendant la période pandémique avec 100 lits, six salles d'opération et 24 unités de soins intensifs.

Il fallait un espace de vie pour accueillir 4 000 athlètes pour les 8èmes Jeux de la Francophonie à Abidjan, en Côte d'Ivoire. Dans le cadre de ce projet, réalisé en coopération avec les sociétés Snedai et Getran, nous avons construit le village olympique de 54 000 mètres carrés, composé d'un total de 33 bâtiments de trois étages chacun. Tous les bâtiments ont été construits avec un système de panneaux préfabriqués.

Après un processus de planification de projet de 25 jours, nous avons commencé à envoyer nos premières expéditions. Nous avons utilisé des panneaux sandwich en laine de roche Neopan, de notre propre conception et certifiés ignifuges A1 de Warrington, sur les murs intérieurs et extérieurs. Nous avons choisi cinq couleurs différentes pour les façades des bâtiments : rouge, bleu, jaune, gris et blanc.

De par la taille de l'organisation, notre projet et chantier ont été suivis de près par les dirigeants politiques de ce pays. Notre ambassadeur a également suivi de près l’évolution de la situation. Nous avons réalisé un projet aussi complexe en seulement six mois avec l'expertise de Vekon.

Dans un projet de construction entrepris par DAP Yapı, la zone étroite ne permettait pas un aménagement horizontal en termes de mobilisation du site. Afin d'accueillir davantage de personnel, nous avons décidé de développer une solution adaptée au placement vertical et avons commencé à travailler sur le projet de conteneurs à quatre étages pour la première fois en Turquie.

Nous avons réalisé en deux semaines la disposition architecturale et les calculs statiques du projet de quatre étages, que nous avons réalisé à l'aide de 104 conteneurs modulaires. Nous avons agi rapidement en termes de délais et de production et avons réalisé le montage en un mois. En réalisant des cadres transversaux sur les murs extérieurs lors de l'installation de la construction, nous avons assuré à la fois la stabilité de du montage et la stabilité permanente des structures.

Pour un projet majeur réalisé par Petronas en Malaisie, les plus grandes résidences pour cadres supérieurs d'Asie devaient être construites pour accueillir 2 500 ingénieurs. Dans le projet; Nous avions besoin d'un modèle capable de produire 1 800 structures modulaires en six mois.

Nous devions produire une production modulaire à faible coût qui pourrait être produite rapidement, expédiée par voie maritime, soulevée du fond et montées par des travailleurs locaux. Les dimensions des unités d'habitation modulaires développées et décidées à produire dans le cadre du projet n'étaient pas adaptées pour être entièrement fabriquées en Turquie et expédiées en Malaisie dans le cadre des règles logistiques internationales.

C'est pour cette raison que nous avons décidé d'innover et d'établir une installation de montage dans la zone du projet. Grâce à la ligne de semi-montage que nous avons établie sur le terrain, nous avons transformé les produits semi-finis envoyés de Turquie en produits complets sur place, puis les avons montés. Dans ce projet à grande échelle, dans lequel nous avons construit 1 800 unités d'habitation modulaires et 40 000 m² de bâtiments en acier léger, totalisant 80 000 mètres carrés, nous avons repensé tous les processus depuis le développement de produits, en tenant compte des besoins de Petronas et des conditions du terrain.

Il s'agissait d'un projet dans lequel nous avons pris en charge seuls tous les processus, de la conception à la production et à le montage, avec une approche de gestion de projet intégrée. Grâce à la ligne de semi-montage que nous avons installée sur place, nous avons non seulement obtenu un avantage en termes de coûts, mais nous avons également réalisé le projet bien plus tôt que la durée du contrat, en cinq mois environ. Le projet, qui était notre première exportation en Extrême-Orient, était un projet dans lequel nous avons conçu tous les détails de manière unique et utilisé ensemble différents systèmes de conteneurs, de préfabriqués et de structures en acier.

Nous avons construit le campus nord de Kavacık de l'Université Medipol en utilisant une combinaison d'acier léger et de construction. L'université devait être à temps pour l'année universitaire et le temps était très limité. Ces bâtiments, qui comprenaient une salle de conférence, un dortoir et une salle à manger, nécessitaient de larges ouvertures et de hauts plafonds. Lorsque nous avons évalué tout cela, nous avons considéré le système hybride, dans lequel nous utiliserons ensemble de l'acier de construction et de l'acier léger, comme le système de construction le plus approprié. Nous avons rendu les bâtiments universitaires, situés sur une superficie de 12 000 mètres carrés, prêts à accueillir l'enseignement en un court laps de temps de 2,5 mois. La conception principale des bâtiments, qui se composent de deux blocs de quatre étages, a été réalisée selon la logique des murs de contreventement en acier, et toutes les charges sismiques et de vent ont été couvertes par des murs de contreventement en acier. Des tôles galvanisées trapézoïdales ont été posées sur le sol de chaque étage, et le sol a été créé en coulant du béton avec un treillis en acier sur le dessus. Pour les larges ouvertures, une solution a été proposée sans colonnes ni poutres visibles, créant ainsi un aspect esthétique à l'intérieur des bâtiments. De plus, comme elle a été réalisée en peu de temps, c'était une solution économique grâce aux coûts de main d'œuvre et de matériaux.

Les dortoirs des travailleurs devaient être construits avec un système préfabriqué de 24 553 mètres carrés pour la centrale hydroélectrique construite par Astaldi à Huanza, au Pérou. La zone où le chantier de construction serait établi se trouvait dans une zone montagneuse et accidentée. Comme il n’y avait pas de routes, le transport des matériaux produits jusqu’au site posait problème.

Nous avons expédié les panneaux et autres composants que nous avons produits sur le site par hélicoptère. Cette méthode a rendu notre travail beaucoup plus facile et a accéléré le processus. Nous avons réalisé le chantier en quatre mois avec une équipe de montage de 18 personnes.

Dans le projet de logements de masse que nous avons réalisé en coopération avec Summa à Caracas, la capitale du Venezuela, l'un des pays d'Amérique du Sud, on s'attendait à ce que le projet soit constitué de bâtiments légers en acier de quatre étages.

L'ensemble du système a été conçu par notre ingénierie experte selon les normes recréées pour le bâtiment en acier de quatre étages. Lors des calculs statiques, chaque étape, y compris la production, le montage et le chargement des matériaux, a été prise en compte dans les moindres détails. Le projet comprenait un total de 102 blocs de logements sociaux de quatre étages et quatre bâtiments scolaires. Le projet, avec un total de 1 600 logements dont des appartements de type 2+1 et 3+1, constitue les deuxième et troisième étapes du plan de transformation urbaine.

Le projet, dans lequel un total de 120 mille mètres carrés de bâtiments ont été construits, a été livré dans un court délai de huit mois. Nous sommes fiers d'avoir réalisé un projet qui nécessitait une expertise particulière lors de notre premier chantier en Amérique du Sud.